Gases más utilizados en la soldadura MIG

GASES MAS UTILIZADOS EN LA SOLDADURA MIG

Gases de mayor uso en la soldadura MIG

El gas en la soldadura MIG - MAG es crucial, tiene dos grandes cometidos:

 - Desplazar el Oxígeno y el Nitrógeno en la zona de soldadura.

 - Servir de conductor a la corriente.

 Para que el cordón de soldadura sea compacto, penetrante y limpio, debe de ser protegido con un gas que desplace principalmente el Oxígeno y el Nitrógeno de la atmósfera de la zona a soldar. Ya que las incrusiones de estos gases en el cordón producirán principalmente poros, pero además poca estabilidad de arco y salpicaduras.

 Esto se consigue por dos métidos,  activo o inerte. El Argón es el gas mas utilizado para la soldadura inerte MIG. El CO2 como activo MAG. Pero en la industria en España, lo que mas comúnmente es utilizado es la mezcla de hambos para aceros al carbono. Una mezcla muy pobre en activo para Inox y MIG 100% para la soldadura de Aluminio.

 Otro cometido del gas en la soldadura es la refrigeración de la antrocha de soldadura.

DICCIONARIO DEL SOLDADOR

AC: generador de corriente alterna.
ACTIVARC: arco activo en TIG.
ANTISTICK: sistema corrector de voltaje que evita que el electrodo se pegue.
ARCO AIRE: procedimiendo de descarne con electrodos de carbón y aire a presión.
ARCO PULSADO: sistema del soldadura MIG que reduce, casi, las proyecciones.
ARCO SUMERGIDO:
BRAZING: Soldadura por capilaridad y difusión, sin derretir material base.
BURNBACK: retroquemado que regula longitud de rabo de hilo al finalizar el cordon.
CAIDA DE TENSIÓN: voltaje que se pierde a lo largo de un conductor.
CELULÓSICO: electrodos especiales para soldadura de tuberia.
COLDARC: Arco frio.
DC: generador de corriente continua.
DESCARNE: proceso para desalojar material en una pieza.
FACTOR DE MARCHA: tanto % de tiempo que rinde un equipo a un amperaje dado.
FORCEARC: procedimiento MIG sin proyecciones de alta penetración y velocidad.
GRAN RENDIMIENTO: recubrimiento con aporte de material.
INVERTER: sistema de electrónica de potencia convertidor DC.
HOT START: sistema de ayuda al encendido del electrodo.
LIFTARC: recurso de cebado por contacto perpendicular.
MAG: metal con gas activo. Hilo.
MMA: soldadura manual de arco metálico. Electrodo.
MIG: metal con gas inerte. Hilo.
MORDEDURA: sobrepenetración en el filo del cordon con material base.
PLASMA: soldadura o corte por chorro de electrones en gas ionizado.
POLARIDAD DIRECTA: la masa es conectada a (-).
POLARIDAD INVERSA: la masa es conectada a (+).
POSTGAS: baño protector de gas posterior a la soldadura.
PREGAS: baño protector de gas que precede a la soldadura.
RASPADO: recurso de cebado por contacto.
SINERGIA: integracion de parámetros para mejorar la soldabilidad.
STICK OUT : altura de la punta de contacto con respecto al cordon.
TENSIÓN EN VACIO. valor en voltage de salida entre + y - sin carga.
TIG: tugsteno con gas inerte. Soldadura con o sin aportación.
TUBULAR: hilo hueco relleno de flux.

ELECTRODOS DE TUGSTENO

ACERO INOXIDABLE

 Como podemos ver, el acero inoxidable, es usado en mayor número de aplicaciones, y cada una de estas se están expandiendo gracias a las versatilidad del producto y mayor demanda que de éste se requiere.

 Estamos en una situación en la que se está generalizando su uso, y por tanto es hora de tomar posición y conocer mejor el mundo del inox.

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Nueva Norma EN ISO 6947:2011 Posiciones de soldeo

Recientemente ha sido publicada la última edición de la Norma EN ISO 6947 ("Welding and allied processes - Welding positions") en la cual se adopta finalmente el término posición de soldeo tanto para las posiciones de ensayo como para las posiciones de producción (trabajo). Sin embargo, a diferencia de las posiciones de ensayo, que son discretas y se indican por las posiciones de soldeo principales (con rangos de pendiente y rotación más estrictos), las posiciones de producción son contiguas y se han definido con una nueva nomenclatura y nuevos rangos de pendiente y rotación (de mayor tolerancia que en el caso de las posiciones de soldeo principales utilizadas como posiciones de ensayo). La nueva edición de la Norma EN ISO 6947 incluye numerosos anexos gráficos que facilitan la interpretación de todos estos conceptos y además recogen la equivalencia con las designaciones norteamericanas (AWS A3.0 y ASME BPVC Sec IX). En cuanto a las designaciones para las posiciones de soldeo principales cabe destacar la creación de tres nuevas designaciones (PH, PJ y PK) correspondientes a la posición de soldeo de la unión circumferencial de tubos fijos (estas designaciones ya se utilizaban en la anterior edición pero estan reservadas únicamente para las posiciones inclinadas). Véase la siguiente tabla a modo de control de cambios correspondiente sólo a este último párrafo comentado. posición principal en tubo fijo NO inclinada ISO 6947:1993 EN ISO 6947:2011 Vertical ascendente (unión longitudinal) PF PF Ascendente (unión circumferencial) PH Vertical descendente (unión longitudinal) PG PG Descendente (unión circumferencial) PJ Orbital (unión circumferencial) - PK

Breve historia de la Soldadura Eléctrica

Escrito por Mike Levi

Breve historia de la Soldadura Eléctrica Es Indudable que el primer paso para la invención de la soldadura lo produjo Sir Humphry Davy en 1801 cuando descubrió que era posible conducir electricidad en el aire entre dos electrodos; ¡realmente descubrió el arco eléctrico! Los primeros electrodos en usarse fueron varillas sin ningún recubrimiento, las cuales produjeron arcos inestables, cordones amorfos, excesivas salpicaduras, y altísima fragilidad del metal de soldadura por causa de la contaminación del charco. En el proceso de desarrollo de la soldadura, se comenzaron a utilizar revestimientos de diversos materiales orgánicos e inorgánicos; aunque en principio se hizo simplemente para generar estabilidad al arco, más que para producir soldaduras limpias. En el año 1885, el ruso N Bernardos, determina la posibilidad de generar un charco metálico entre dos electrodos (un cátodo de carbón y un ánodo de metal) para unir piezas metálicas. Él patenta el primer equipo de soldadura en Inglaterra. Slavianoff es el primero en crear un electrodo (metálico) consumible, en 1892. El sueco Oscar Kjellberg, es el primero en patentar un electrodo revestido (1907) fue el fundador de la compañía ESAB. En USA (1912), los señores Strohmenger-Slaughter patentaron el primer electrodo con grueso recubrimiento, el cual comenzó a utilizarse a nivel industrial. Este tuvo una aceptación bastante lenta por causa de su precio.Desde los inicios de la década de los 20’s, se comenzó a investigar sobre la protección gaseosa para la operación de soldeo, pero por causa del desarrollo del proceso SMAW, se perdió el interés por los procesos con atmosfera protectora de gas. Entre los años 1930 - 1935 las operaciones con el proceso SMAW alcanzaron las áreas de infraestructura pesada; fue en aquellos tiempos que se construyeron los primeros barcos totalmente soldados tanto en USA como en Alemania. Simultáneamente (año 1932) comenzaban a hacerse experimentos con electrodos continuos protegidos por fundentes granulados, a partir del año 1935 se consolido el proceso SAW en la construcción de barcos y la fabricación de tuberías; fue también en aquel año (1935) que se introdujo la utilización de la Corriente Alterna, la cual frente a sus ventajas estaban sus dificultades en cuanto a estabilidad del arco, causas que fomentaron la creación de mejores revestimientos para los electrodos SMAW. El primer proceso con protección gaseosa fue llamado HELIARC, denominado así por causa que el primer gas de protección fue el Helio, y es el proceso conocido como GTAW, en principio se utilizaba con CC, se fue optimizando al utilizarlo con CA, y posteriormente con la implementación de las unidades de Alta Frecuencia con lo cual se logro mayor estabilidad del arco así como la posibilidad de soldar metales con alta conductividad térmica y de reducidos espesores. Ya para el comienzo de la década de los 40’s, se consolidó el uso del Argón como gas protector del arco. Entre los años 1938 - 1940, se descubrió que por causa de las altas temperaturas del centro del arco, los elementos del recubrimiento (fundente) al descomponerse atómicamente; producían CO₂; de tal manera que resulto en un gas de excelentes cualidades como agente protector del arco. El proceso GTAW se consolido en la producción de soldaduras sobre metales muy reactivos, y de limitados espesores; de tal manera que aun existía una falencia en cuanto a procesos productivos, es por esto que para el año 1948 se creo el proceso GMAW partiendo del anterior; al imitar el Wolframio con un electrodo de alambre continuo. El proceso inicialmente utilizo gases activos (He, Ar) y posteriormente gas inerte (CO₂) los cuales hasta hoy se siguen utilizando.En aras de la generación de un proceso de alta productividad, pero mas sencillo que el GMAW, se comenzó a ensayar con electrodos revestidos de gran longitud, pero estos al ser enrollados agrietaban y desadherían el recubrimiento; por ello y después de varias investigaciones, para el año 1957 se lanzo al mercado el proceso FCAW, el cual inicialmente se utilizaría con gas de protección y después sin este. Hoy día encontramos gran variedad de electrodos para diferentes aplicaciones tanto para construcción como también para reparación y ecubrimientos duros, para utilizarse con o sin gas.El avance tecnológico ha llevado a optimizar y a derivar procesos, mas que a crear nuevos, tenemos por ejemplo las aplicaciones laser, electroescoria, y hasta la creación de piezas completamente por soldadura, sin ningún tipo de maquinado. Es indudable que de los procesos productivos existentes; sean el FCAW y el GMAW los de mayor trascendencia, estos se utilizan en la construcción de líneas de tuberías, estructuras, tanques de almacenamiento; así como también en la fabricación de elementos metálicos industriales. Mike Levi Agradecemos la recompilación realizada por